Программа экспертного обследования котлов серии ДКВр
Данная информация принадлежит
предприятию, использование сторонними
организациями в целях рекламы по согласованию
с собственником!
Приобретая для Себя оборудование, от Вас потребуется отправить заявку в наш адрес, с обязательным указанием реквизиты предприятия, контактное лицо и телефоны для обратной связи. Для расчёта стоимость доставки указать место назначения (автодоставка, ЖД доставка).
Консультация специалиста: 8-905-987-57-46
Телефон/факс: 8 (3854) 44-86-49
e-mail: biek22@mail.ru
• Общий вид:
Программа экспертного обследования является основой для технического обследования котла, выполняемого по истечении расчетного срока котла (независимо от исчерпания расчетного ресурса безопасной работы), а также после аварии или обнаружения повреждений элементов, работающих под давлением, с целью определения допустимости параметров и условий эксплуатации.
Экспертное обследование проводится для котлов, основные элементы которых (барабаны, коллектора, выносные циклоны) выработали ресурс более 100 000 часов (20 лет).
Перед экспертным обследование необходимо снять изоляцию барабанов, торкрет барабанов, раз-люковать лазы и лючки, очистить поверхность нагрева от накипи, шлама и промыть котел.
1. Обследование барабанов.
1.1. Обечайки.
1.1.Произвести визуальный осмотр внутренней и наружной поверхности с целью обнаружения трещин, коррозионных язвин, местных деформаций типа выпучин и вмятин. Наружная поверхность особенно внимательно осматривается в местах приварки опор. При осмотре внутренней поверхности обратить внимание на участки в районе раздела воды и пара (±100 мм от среднего уровня воды в барабане).
1.2. Произвести контроль каждой обечайки на участках 200 X 200 мм (не менее 2-х участков на каждой обечайке), расположенных в водяном объеме, трубных отверстий и сварных соединений внешним осмотром, с помощью ультразвуковой дефектоскопией (УЗД) или методами магнито- порошковой дефектоскопией (МПД). При обнаружении дефектов в зоне трубных отверстий удаляются трубы, очищают металл около отверстий шлифовальными кругами и после внешнего осмотра осуще ствляют МПД или УЗД с целью уточнения границ дефекта.
Расположение контролируемых участков показать на схеме с указанием привязочных размеров.
1.3. Произвести измерения:
1) Овальности поперечного сечения с интервалом 500 мм вдоль верхнего барабана по замерам вертикального и горизонтального диаметров.
2) Прогиба верхнего и нижнего барабанов - по замерам расстояний от натянутой струны до нижней образующей верхнего барабана в тех же сечениях, что и измерения овальности.
3) Толщины стенки обоих барабанов - по замерам ультразвуковым толщинометром не
менее, чем в 5 точках для каждой обечайки, но не менее 12 точек для каждого барабана: измеряемые точки следует распределить по водяному объему: по самой нижней образующей и под углом 45-60° от нее в обе стороны.
4) Глубины обнаруженных при визуальном осмотре язвин, раковин. Коррозионные язвины и раковины глубиной более 1 мм, а также трещины, независимо от размеров, плавно выбрать абразивным инструментом, проверить с применением УЗД оставшуюся толщину стенки, расположение выборки металла зафиксировать на схеме (эскизе); произвести измерение и расположение пластических деформаций, выпучин или прогибов.
Устранение недопустимых выпучин и вмятин можно произвести с помощью домкрата после местного нагрева или другими методами, согласованными со специализированной организацией.
Участки с разъединениями, не превышающими 10% толщины стенок вне зоны трубной решетки, можно не ремонтировать, но необходимо вести учет этих повреждений.
Участки с разъединениями на незначительном протяжении глубиной более 50% толщины стенок следует ремонтировать путем вырезки дефектных участков и вварки заплат. Разъедания глубиной более 10%, но не более 50% от первоначальной толщины стенки устранить методом ручной дуговой наплавки. С целью уменьшения внутренних напряжений наплавку производить, не допуская значительных местных нагревов.
5) Произвести измерение мостиков между смежными отверстиями трубной системы решетки барабана и сравнить с первоначальными размерами, УЗД или МПД мостиков поля отверстий с расчетным (минимальным) значением коэффициента прочности, а также мостиков, вызывавших сомнения при визуальном осмотре. При наличии дефектов трубы удаляются, устраняются дефекты и проводится МПД для определения качества ремонта.
Все дефекты в виде трещин, язвин, отдулин и повреждений, выявленные на поверхности барабана, трубных отверстий и сварных швах его, удаляются механическим способом - расточкой, сверловкой, абразивными инструментами, газовой резкой с последующей механической обработкой и др., при этом удаляется минимальный объем металла в местах выборки дефекта.
6) При увеличенном сверх нормы диаметра отверстия (уменьшение длины мостика не более 5%), в крайнем случае, для единичных отверстий допускается установка в отверстие и развальцовка в нем вспомогательной втулки, внутренний диаметр которой должен быть равен номинальному размеру трубного отверстия. Втулки выполнять из того же металла, что и трубы. При массовом увеличении диаметров трубных отверстий сверх допустимых размеров необходимо вырезать и вварить новую обечайку барабана или полностью заменить барабан.
1.2. Днища.
1.2.1.Произвести визуальный осмотр внутренней и наружной поверхности с целью обнаружения трещин, коррозионных язвин и местных деформаций типа выпучин и вмятин. Наружная поверхность осматривается в доступных после снятия изоляции. При осмотре внутренней поверхности обратить внимание на зону уровня воды и участок перехода к цилиндрической части по всей окружности.
1.2.2.Произвести МПД или ЦД на участке 200 х 200 мм, на участке перехода к
цилиндрической части в водяном объеме или другом месте по результатам визуального осмотра.
1.2.3.Измерить толщину стенки не менее, чем в 5 точках, в том числе не менее трех по нижней образующей от цилиндрического борта до лазового отверстия или до центральной точки для глухого днища.
1.2.4.Произвести визуальный осмотр внутренней поверхности отверстия лаза и кромок поверхности расточек и уплотнительной поверхности под прокладку.
1.2.5.Произвести МПД внутренней поверхности лазового отверстия, области, прилегающей к нему на 100 мм и уплотнительной поверхности затвора.
Выявленные дефекты устраняются.
1.3. Сварные соединения
1.3.1.Произвести визуальный осмотр сварных соединений любого назначения, включая швы приварки деталей сепарации и опорных элементов, по всей длине швов с внутренней и наружной поверхности при снятой изоляции, за исключением недоступных, что должно быть отражено в заключении.
1.3.2.Произвести УЗД или рентген - контроль стыковых сварных соединений обечаек и приварки днищ по всей длине в объеме 100%.
1.3.3.Произвести ЦД или МПД всей поверхности ремонтных заварок и зоны вокруг них шириной не менее 30 мм (полное удаление дефектов в корне шва контролируется МПД, в сомнительных случаях, травлением 10-15%-ным раствором азотной кислоты).
1.4. Отверстия; ввода питательной воды, ввода химдобавок, водоуказательных приборов, водоопускных труб (независимо от диаметра) и прочих отверстий диаметром 100 мм и более.
1.4.1.Произвести визуальный осмотр внутренней поверхности, кромок и зоны по внутренней поверхности барабана шириной 50 мм от кромки.
1.4.2.Произвести МПД внутренней поверхности указанных отверстий и зоны вокруг отверстий по поверхности барабана шириной не менее 30-40 мм от кромки; при обнаружении трещин, идущих от кромок на большую длину, ширина должна быть увеличена.
Выявленные дефекты устраняются.
1.5. Колокольчики развальцованных труб.
1.5.1.Произвести осмотр состояния колокольчиков и прежде всего кромок на трещины и коррозионные повреждения. Геометрические размеры колоколльчиков вальцовочных соединений должны соответствовать размерам, указанным в техдокументации на котел. Обнаруженные трещины и надрывы заварить.
1.5.2.Произвести измерение высоты колокольчиков в объеме не менее 25% среди наиболее изношенных по данным визуального осмотра; если среди измеренных будут обнаружены размеры менее 5 мм, то следует произвести измерения всего количества колокольчиков с высотой менее 5 мм. Все колокольчики высотой менее 5 мм приварить к барабану.
2. Обследование труб поверхностей нагрева.
2.1.Произвести визуальный осмотр с обстукиванием молотком весом 0,5 кг наружных поверхностей доступных к осмотру труб (предварительно очищенных) и измерением толщины стенок труб. При контроле выбирать участки труб, имеющие наибольшую вероятность подвергаться износу и коррозии (горизонтальные участки; участки, заносимые уносом, ив отложениях сажи, а также участки, покрытые коксовыми отложениями).
2.2.Измерить выход плоскости ряда труб экранов (допускается выход трубы из плоскости ряда +15 мм).
2.3.Оценить состояние металла по вырезкам в зонах, где происходили повреждения, в зонах наружной и внутренней коррозии.
2.4.Измерить толщину стенки, выборочно, но не менее 10% в зонах интенсивного износа. Измерение толщины стенок труб производить ультразвуковыми толщинометрами или засверловкой отверстий Ж 8-10 мм, или вырезанием участков труб на двух-трех трубах топочных экранов и трубах конвективного пучка, расположенных на входе газов в него и выходе. Оставшаяся толщина стенки труб должна быть не менее расчетной согласно расчету на прочность (прилагаемому к паспорту котла) с учетом прибавки на коррозию на период дальнейшей эксплуатации до следующего освидетельствования.
Прибавка на коррозию принимается по полученным результатам замеров и с учетом длительности эксплуатации между освидетельствованиями.
3. Обследование коллекторов экранов.
3.1.Произвести визуальный осмотр внутренней поверхности через смотровые отверстия и наружный осмотр при снятой изоляции с целью обнаружения отложений.
3.2.Произвести измерение толщины стенки не менее, чем в 5 точках по нижней образующей.
3.3.УЗК приварки днищ. При наличии конструктивного непровара в корне шва угловые сварные соединения контролируют МПД. Контролю подлежат 100% соединений.
3.4.Выполнить УЗД или МПД зоны отверстий в объеме 20% для пароохладителя и выносного сепаратора.
3.5.Измерить деформации плоских донышек коллекторов пароперегревателя.
Обнаруженные дефекты устранить.
4. Обследование трубопроводов в пределах котла, необогреваемых труб наружным диаметром 100 мм и более
4.1. Гибы труб.
4.1.1.Выполнить визуальный осмотр не менее 50% гибов, а при обнаружении дефектов в виде трещин или коррозионных язвин - 100%.
4.1.2.Измерить овальность, то есть наружный диаметр в средней части гиба и ей перпендикулярной.
4.1.3.Выполнить УЗД или МПД по всей длине гнутой части на 2/3 длины окружности трубы, включая нейтральную зону и растянутые волокна. Характер выявленных дефектов определяют путем шлифовки и травления.
4.1.4.Измерить толщину стенки не менее 2 гибов. Длина контролируемого участка трубопровода должна быть не менее 10 его диаметров. Допускается износ толщины стенки не более 20%. При большем износе участок трубопровода необходимо заменить.
4.1.5.Если минимальная измеренная толщина стенки труб составляет 3,5 мм, то можно допустить использование труб на один год с последующей заменой труб с увеличением объема измерений не менее, чем в 2 раза.
4.1.6.УЗД нейтральной стороны гиба на длине соответствующей 60° в обе стороны от средней плоскости - для туб наружным диаметром 100 мм и более.
4.2. Прямые участки труб.
4.2.1.Произвести визуальный осмотр наружной поверхности на коррозию на длине около 500 мм не менее, чем на трех участках изолированных труб, где имеется вероятность попадания воды на изоляцию труб.
4.3. Сварные соединения.
4.3.1.Выполнить визуальный осмотр всех поперечных сварных швов приварки фланцев арматуры (если имеется) и не менее 3 сварных швов для остальных соединений.
4.3.2.Выполнить УЗД или МПД не менее 3 сварных швов по результатам визуального осмотра.
4.3.3.Выполнить визуальный осмотр сварных швов приварки труб, после их зачистки, на трещины и коррозионные повреждения.
4.3.4.Произвести УЗД или МПД ремонтных швов (совместно с зоной термического влияния шириной не менее 10 мм) приварки труб при замене после упуска воды и других причинах в объеме не менее 25%.
5. Нормы оценки качества обследованных элементов.
Допускаемое уменьшение толщины стенки барабана вне зоны швов и трубных отверстий - не более 20 %.
Допускаемое уменьшение толщины стенки в зоне швов и трубных отверстий - не более 7%.
Допускаемая овальность поперечного сечения обечаек барабанов - не более 1,5%.
Допускаемый износ толщины стенки труб трубопроводов в пределах котла и необогреваемых труб Дш 100 мм - не более 20%.
Допускаемые (не требующие выправки) выпучены и вмятины вне зоны швов и трубных отверстий при условии, что высота (прогиб) в процентах от наименьшего размера из основания:
- в сторону атмосферного давления (выпучены) - не более 2%;
- в сторону давления пара (вмятины) - не более 5%. Допускаемое уменьшение
толщины стенки днища - не более 5%. Допускаемой увеличение диаметра отверстий для труб (под сварку) - не более 10%. Допускаемая разновидность труб - не более 10%.
Допускаемое местное увеличение диаметра (раздутие и выпучены) кипятильных пароперегрев тельных труб - не более 5%.
Допускаемый прогиб прямых участков экранных труб 2% длины (но не более 0,9 внутреннего диаметра).
Примечание:
1.Если при выборочном контроле обнаруживаются дефекты, то объем контроля увеличивается до 100%.
2.Некоторые виды контроля, перечисленные в настоящей программе, по согласованию с инспектором котлонадзора могут быть исключены, если равноценный контроль был выполнен в предыдущем освидетельствовании и зафиксирован в паспорте котла.
3.Расположение контролируемых участков должно быть показано на схеме-эскизе с указанием привязочных размеров.
4.Результаты контроля необходимо оформить в виде документов (акт, протокол, заключение).
5.В случае, если результаты обследования не соответствуют нормам оценки качества, необходимо обратиться на завод-изготовитель.
